Ingeniería y sus Alcances, Revista de
Investigación
septiembre-diciembre 2023 / Volumen 7 / No.
19
ISSN: 2664 – 8245
ISSN-L: 2664 - 8245
https://revistaingenieria.org
pp. 365 – 378
Mantenimiento preventivo de las
maquinarias en el Molino Galán EIRL, Guadalupe
Preventive maintenance of the machinery at Molino Galán EIRL, Guadalupe
Manutenção preventiva
de máquinas na Molino Galán
EIRL, Guadalupe
Jorge Miguel Hernández Cotrina
jmiguel21021988@gamil.com
https://orcid.org/0000-0001-9348-665X
José Alexander Serrano Bringas
josealexanderserrano9@gmail.com
https://orcid.org/0000-0003-0272-9607
Universidad César Vallejo. Chepén, Perú
Artículo recibido 28 de julio
2023 / Aceptado 23 de agosto
2023 / Publicado 15 de septiembre
2023
Escanea en tu dispositivo móvil o revisa este artículo
en:
https://doi.org/10.33996/revistaingenieria.v7i19.113
RESUMEN
El mantenimiento
preventivo es vital para evitar fallas en el sistema productivo, por ende,
deben estar en óptimo funcionamiento. El estudio tuvo por objetivo diseñar y
ejecutar un plan de mantenimiento preventivo para incrementar la disponibilidad
de la maquinaria en el Molino Galán. Fue una investigación de tipo aplicado,
bajo un diseño experimental, de tipo pre experimental. La población, estuvo comprendido
por los registros de disponibilidad de las maquinarias de los meses de enero a
abril del 2022. Se empleó el análisis documental como técnica y como
instrumento la ficha de registro. Se elaboraron 10 etapas para la cual se
elaboraron dos diagramas y dos planos: Plano de distribución de instalaciones
de la organización; Diagrama de representación de los activos de la empresa;
Diagrama de localización de los activos en el área productiva. Concluyendo, la
disponibilidad de máquinas se logra por medio del diseño del plan de
mantenimiento, porque permite tener planificado las actividades que se
requieren realizar al mes para que las maquinas críticas, logren mantenerse en
funcionamiento.
Palabras clave: Mantenimiento preventivo; Mantenimiento predictivo; Maquinas
ABSTRACT
Preventive
maintenance is vital to avoid failures in the production system,
therefore, they must be in optimal operation. The objective of the study was to
design and execute a preventive maintenance plan to increase the availability
of the machinery in the Galán Mill. It was an applied
research, under a pre-experimental experimental design. The population
consisted of the machinery availability records from January to April 2022.
Documentary analysis was used as a technique and the registration form was used
as an instrument. Ten stages were elaborated for which two diagrams and two
plans were elaborated: Plan of distribution of the organization's facilities;
Diagram of representation of the company's assets; Diagram of location of the
assets in the productive area. In conclusion, the availability of machines is
achieved through the design of the maintenance plan, because it allows to have
planned the activities that are required to be carried out per month so that
the critical machines can be kept in operation.
Key words: Preventive maintenance; Predictive maintenance; Machines
RESUMO
A manutenção preventiva é vital para evitar falhas no sistema de
produção, portanto, eles devem estar em operação ideal. O objetivo do estudo
foi projetar e executar um plano de manutenção preventiva para aumentar a
disponibilidade do maquinário do Moinho Galán. Foi
uma pesquisa do tipo aplicada, sob um projeto experimental pré-experimental.
A população foi composta pelos registros de disponibilidade de máquinas de
janeiro a abril de 2022. A análise documental foi usada como técnica e o
formulário de registro foi usado como instrumento.
Foram elaboradas dez etapas, para as quais foram elaborados dois diagramas e
dois planos: Plano de distribuição das instalações da organização; Diagrama de
representação dos ativos da empresa; Diagrama de localização dos ativos na área
produtiva. Concluindo, a disponibilidade das máquinas é alcançada por meio do
projeto do plano de manutenção, pois ele permite planejar as atividades que
devem ser realizadas por mês para que as máquinas críticas possam ser mantidas
em operação.
Palavras-chave: Manutenção preventiva; Manutenção preditiva; Máquinas
INTRODUCCIÓN
Dentro de una empresa del sector
industrial, es vital el correcto funcionamiento de las maquinarias y equipos
que participan en su proceso productivo; comprender con qué frecuencia fallan
los equipos, es la clave para prevenir el tiempo muerto imprevisto. Al respecto
Calderón (2020), afirma que es importante para la continuidad y efectiva marcha
de un proceso, que los equipos se mantengan en las mejores condiciones de
funcionamiento, con ello se asegura una adecuada capacidad de producción. En la
actualidad, en una sociedad de constante competencia la producción es clave
para el progreso, por tanto, los procesos o etapas de producción debe estar de
manera activa y en constante funcionamiento, para poder satisfacer la gran
demanda del mercado y poder alcanzar las metas planteadas.
Según Azoy (2018) el mantenimiento es
considerado como la agrupación de pasos que ayudaran a mantener la
disponibilidad y buen funcionamiento de la maquinaria por un largo plazo, sin
perder valor alguno (aumentar su nivel de funcionamiento) y con un adecuado
rendimiento. A su vez, la gestión del mantenimiento consta de pasos para
planificar un mantenimiento, conocer los puntos críticos y débiles de las
maquinarias para evitar el sobre costos de aquellos aspectos que no involucran
tanto y perdida de materia prima a través de sistemas de organización, de esa
manera se logrará realizar las reparaciones en equipos y maquinarias con mayor
facilidad (Mercado y Peña, 2017).
También, Vargas et al., (2017),
agrega que en la gestión del mantenimiento se debe elaborar una lista de todos
los equipos que se encuentran en la zona trabajo, en donde indique un ítem con
su respectivo código, trabajo en la cual se utilizara, el estado en que se
encuentra el equipo, antes y después de haberlo utilizado. Aunado a ello,
Vargas et al., (2017) indican que el mantenimiento correctivo es el principal
trabajo que se realizan en las medianas y pequeñas empresas y aunque es un
mantenimiento, con mayor ejecución en la industria, impera desde hace algún
tiempo. Este manteamiento se basa en la rápida intervención ante posible fallas
o averías que se dan en la maquinaria, en pocas palabras evita la interacción
de la producción.
Con respecto al mantenimiento
preventivo, Viscaíno et al., (2019) dicen que la principal función es conservar
el nivel de funcionamiento de la maquinaria, gracias a la reparación en puntos
frágiles durante la producción, sin desvalorizar económicamente la maquinaria.
Por lo tanto, Vargas et al., (2017) plantean que este tipo de mantenimiento se
basa en evitar posibles fallas durante la producción. A comparación de
mantenimiento correctiva, este tipo de mantenimiento se basa en reemplazar
piezas o partes de la máquina que podrían ocasionar posibles fallas o roturas.
Mientras que el mantenimiento
predictivo se basa en identificar y reportar las necesidades de la maquinaria y
el buen estado de la infraestructura. Para ejecutar este, mantenimiento se debe
encontrar aquellas variables físicas, (consumo excesivo de energía, temperatura
no correcta, e vibración, entre muchas más variables) con la diferencia de que
se encuentren posibles problemas dentro de las maquinas (Moreno et al., (2017).
De igual forma, Sánchez et al., (2021) agregan que el mantenimiento predictivo,
más conocido como un mantenimiento basado en el estado o condiciones de la
máquina, ofrece muchas respuestas para tratar de reducir costos basados en
métodos más tradicionales –correctivo y preventivo- de mantenimiento. En pocas
palabras se puede reemplazar o sustituir aquellos elementos que no se muestran
en buenas condiciones, de esa manera poder evitar aquellas intervenciones al
proceso de producciones para una revisión rutinaria.
Sánchez et al., (2021) señalan que el
plan de mantenimiento ayuda a evitar costos en reparaciones de todas las maquinarias
y de aquellas paradas de producción por fallas mecánicas. La filosofía que se
impone, es aumentar el nivel de productividad de toda la maquinaria, lo cual
reduce en gran porcentaje aquellos imprevistos o paradas en la producción e
incluso accidentes laborales, con un gran aumento en su calidad y
reconocimiento en el mercado de la producción.
En el caso del rubro molinero,
MINAGRI (2017) indica que Perú cuenta con una capacidad de 991.9 t/hr. esto
equivale unos 8,000,000.00 de, toneladas anuales; sin embargo, en la actualidad
solo el 30% de su total capacidad está operativa, lo cual evidencia las
pérdidas que viene obteniendo este rubro, a pesar del esfuerzo por encontrar la
solución. En este contexto y escenario se encuentra la empresa Guadalupana
Galán E.I.R.L. el cual brinda el servicio de pilado y secado de arroz, tanto a
los agricultores de las diferentes parcelas y hacendados de la provincia como a
clientes menores de la ciudad.
En el proceso productivo del pilado
de arroz, el equipo de investigación pudo determinar, durante la etapa de pre
test ciertos factores en la maquinaria encargada de transformar la materia
prima en producto terminado, de las cuales se conocen que existen múltiples
averías que han venido dándose desde hace ya medio año de forma continua,
también se vio reflejado en los registros del jefe de máquinas, en los
múltiples tiempos de parada de maquinaria, debido a las fallas y averías que
venían suscitándose. Una muestra de ello es que durante el mes de julio y
agosto del año 2021 ocurrieron 15 fallas en la maquinaria, lo que ocasiono un
tiempo de inoperatividad de maquinaria de 50 horas en esos dos periodos de
tiempo. Lo que sin dudad refleja que no se hizo una planificación de
mantenimiento de los equipos de producción, esta conclusión se pudo afirmar en
futuras visitas cuando se evidenció la carencia de un documento donde se
refleje el plan de mantenimiento, los objetivos y procedimientos a seguir para
cada una de las maquinarias.
A su vez, la empresa tampoco viene
realizando una gestión adecuada de indicadores tanto de eficiencia, eficacia y
productividad de las operaciones y el proceso como tal, tampoco se evidenció
que se cuenten con un historial exacto de fallos, y/o averías de la maquinaria.
Otro factor que influye en la problemática es el grado de capacitación y
aptitud de los operarios maquinarias en cuanto a la práctica de tareas básicas
de mantenimiento como limpieza, lubricación, etc. Todos estos factores
problemáticos pueden generar pérdidas mayores para la empresa, como el
deterioro progresivo de las maquinas hasta dejarlas inoperativas, lo que
conllevará a gastos muy elevados en el mantenimiento correctivo o en su defecto
en el reemplazo de cada activo dañado (compras de nueva maquinaria).
En este orden de ideas, se propone
diseñar y ejecutar un plan de mantenimiento preventivo para incrementar la
disponibilidad de la maquinaria en el Molino Galán. Por ende, es importante
este estudio porque permite incentivar la mejora continua de la empresa. Así
mismo, se justifica ya que la disponibilidad, permite asegurar el mayor tiempo
de trabajo neto y funcionamiento de la maquinaria, de esa manera mejorar la
producción en la empresa.
Al respecto, Díaz et al., (2020)
argumentan que el nivel de disponibilidad de una maquina se caracteriza por ser
un nivel de control del rendimiento, durante un periodo determinado, basado a
unos criterios como soporte y confiabilidad. La principal función de evaluar la
disponibilidad es para verificar si la estrategia de mantenimiento es la adecuada.
Por ellos es esencial contar con un listado de aquellas máquinas que se
involucran más en el proceso de la producción, de igual manera identificando su
disponibilidad y confiabilidad, siempre con objetivo de aumentar el índice de
disponibilidad.
MÉTODO
El estudio fue desarrollado con un
tipo de investigación aplicado, bajo un enfoque cuantitativo, y un diseño
experimental, de tipo pre experimental. La variable independiente del estudio
fue mantenimiento preventivo, y variable dependiente disponibilidad. En cuanto
a la población y muestra, la misma fue comprendido por los registros de disponibilidad de la maquinaria de los meses de enero a abril del 2022 de la empresa en estudio, en el cual se pudo
obtener los datos de las máquinas en el proceso
productivo. El muestreo fue por conveniencia de los investigadores y de
un tipo no probabilístico.
La
técnica que se utilizó fue el análisis documental con el instrumento ficha de registro del proceso de aplicación del mantenimiento preventivo, donde se registraron cada una
de las etapas de este proceso. El
Instrumento fue validado por 3 expertos de la Universidad César Vallejo
por medio de su juicio y
evaluación de acuerdo a lo que se
pretende recolectar con cada
uno de ellos. La información que
se recolectó en cada uno de los instrumentos
fueron registros verdaderos de la organización, los cuales únicamente fueron utilizados para fines de investigación,
y en ello se basó dicha confiabilidad.
En
relación al procedimiento, se llevó a cabo la implementación del plan de mantenimiento preventivo en la
maquinaria, para lo cual se siguieron varias
etapas desde la codificación e inventario y criticidad de maquinaria hasta la elaboración de las fichas
técnicas y hojas de vida de las máquinas
críticas.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Para
dar cumplimiento al objetivo del estudio, se procedió a diseñar y ejecutar el
plan de mantenimiento preventivo para incrementar la disponibilidad de las
maquinarias en el Molino Galán EIRL, Guadalupe, Perú. En este sentido se
obtuvieron 10 etapas.
1° etapa: Localización de activos
En
esta etapa, se identificó cada una de las máquinas del proceso productivo del arroz pilado y se especificó su
distribución dentro de cada área de trabajo de la empresa. Para ello, se elaboró 2 diagrama y 2
planos: Plano de distribución de instalaciones de la organización; Diagrama de representación de los activos
de la empresa; Diagrama de localización de los activos en el área productiva (procesos) y Plano de distribución de la localización de los activos
dentro de las distintas áreas
de la entidad (Figura 1).
Figura
1. Localización de activos.
2° etapa: Inventario y codificación de activos
En
la Tabla 1 se detalla cada uno de los activos del área de producción con sus
respectivos códigos de serie y su ubicación en torno al área o zona de trabajo.
La entidad dispone de un total de 16 activos que involucra el sistema
productivo.
Tabla 1. Inventario de equipos y máquinas de la empresa.
|
AREA DE TRABAJO |
EQUIPO |
CODIGO |
|
A |
Elevador |
ELEV – 1 |
|
A |
Maquina pre limpia |
MPL – 2 |
|
A |
Faja transportadora |
FTP – 3 |
|
A |
Elevador |
ELEV – 4 |
|
A |
Elevador |
ELEV – 5 |
|
A |
Maquina Descascaradora |
MDS – 6 |
|
A |
Elevador |
ELEV – 7 |
|
A |
Circuito cerrado |
CRC – 8 |
|
A |
Elevador |
ELEV – 9 |
|
A |
Meza Paddy |
MZP – 10 |
|
A |
Elevador |
ELEV – 11 |
|
A |
Maquina Pulidora |
MAP – 12 |
|
A |
Elevador |
ELEV – 13 |
|
A |
Maquina Clasificadora |
MCS – 14 |
|
A |
Elevador |
ELEV – 15 |
|
A |
Maquina Abrillantadora |
MAT – 16 |
|
A |
Elevador |
ELEV – 17 |
|
A |
Zaranda |
ZRD – 18 |
|
A |
Elevador |
ELEV – 19 |
|
A |
Maquina Clasificadora |
MCF – 20 |
|
A |
Elevador |
ELEV – 21 |
|
A |
Maquina selectora |
MST – 22 |
|
A |
Tolva de Llenado |
TDLL – 23 |
|
B |
Compresora |
MCP – 24 |
|
B |
Bomba de agua |
BDA- 25 |
3° etapa: Análisis
de criticidad
En la Tabla 2 se
muestra las máquinas críticas del proceso en base al porcentaje que representan
cada una de los costos totales de mantenimiento, donde se extrajo que la
máquina MST-22 y MPL-2 son los activos críticos con una participación de más
del 55% de los costos de mantenimiento.
Tabla 2. Análisis de criticidad de maquinaria.
|
PERIODO: 4° TRIMESTRE 2021 |
||||||
|
Código |
Máquina/Equipo |
N° de Fallos |
Tiempo de Reparación (H) |
Tiempo Total (H) |
Costo Hora (S/) |
Costo Total |
|
MPL – 2 |
Máquina pre- limpia |
5 |
1.3 |
6.5 |
S/40.00 |
S/260.00 |
|
MDS – 6 |
Descascaradora |
3 |
1 |
3 |
S/40.00 |
S/120.00 |
|
MZP – 10 |
Mesas PADDY |
2 |
0.5 |
1 |
S/40.00 |
S/40.00 |
|
MAP – 12 |
Pulidora |
2 |
1.0 |
2 |
S/40.00 |
S/80.00 |
|
MCS – 14 |
Clasificadora |
2 |
0.5 |
1 |
S/40.00 |
S/40.00 |
|
MAT – 16 |
Abrillantadora |
2 |
1.0 |
2 |
S/40.00 |
S/80.00 |
|
MST – 22 |
Selectora |
4 |
2 |
8 |
S/50.00 |
S/400.00 |
|
ELEV – 1 |
Elevador |
2 |
1.0 |
2 |
S/40.00 |
S/80.00 |
|
ZRD – 18 |
Zaranda |
1 |
1 |
1 |
S/40.00 |
S/40.00 |
|
MCP – 24 |
Calibradora |
1 |
1 |
1 |
S/40.00 |
S/40.00 |
|
|
|
TOTAL |
24 |
|
TOTAL |
S/1,180.00 |
El análisis de
criticidad de maquinaria determinó que los activos críticos del proceso de
pilado de arroz son la máquina selectora con código MST – 22 y la máquina pre
limpia con código MPL – 2. El mantenimiento preventivo llevado a cabo a partir
de ahora se enfocó en estas 2 máquinas, debido a que, según el análisis (Tabla
2) representan más del 50% del total de los costos de mantenimiento, así como
también cerca del 40% de las máquinas con mayor número de fallos/averías del
proceso.
4° etapa: Selección de máquinas críticas
En la Tabla 3 se
presentan los fallos (historial) de las máquinas criticas durante su periodo de
funcionamiento.
Tabla
3. Historial de fallos/averías de la máquina
Selectora.
|
MÁQUINA: Selectora (AMST22-1) |
|
|
Avería/Fallo |
Fecha |
|
Sensor por color
descalibrado |
24/05/2013 |
|
Fractura/desgaste de manguera de aire a presión |
29/04/2015 |
|
Pantalla touch descompuesta |
05/07/2017 |
|
Fractura/rotura de manguera de aire a presión |
15/03/2022 |
|
MÁQUINA: Pre
limpia (AMPL2-1) |
|
|
Avería/Fallo |
Fecha |
|
Piezas de rodamiento desgastadas |
22/05/2012 |
|
Desgaste de fajas
de transporte |
15/02/2014 |
|
Pernos y tuercas robadas |
07/03/2017 |
|
Fusibles de caja de control quemados |
08/06/2021 |
|
Válvula de rodaje quemada |
15/02/2022 |
5° etapa: Codificación de activos críticos
En la Tabla 4 se
muestra la codificación de los activos críticos de la empresa, y para ello se
basó en el formato de codificación de la tarjeta maestra. Este formato se base
en asignar, al código inicial del equipo en inventario, (1) el área de trabajo
al que pertenece la máquina y (2) la posición que ubica en los planos de
distribución de equipos.
Tabla 4. Codificación de las máquinas críticas.
|
MÁQUINA 1: |
|
SELECTORA |
|
|
Área de trabajo |
|
A |
|
|
Código |
|
MST26 |
|
|
Posición |
|
1 |
|
|
Código generado |
A |
MST22 |
1 |
|
Lectura |
|
AMST22-1 |
|
|
MÁQUINA 2: |
|
PRE LIMPIA |
|
|
Área de trabajo |
|
A |
|
|
Código |
|
MPL2 |
|
|
Posición |
|
2 |
|
|
Código generado |
A |
MPL2 |
1 |
|
Lectura |
|
AMPL2-1 |
|
6° etapa: Fichas técnicas
de máquinas críticas
La ficha técnica
del activo Selectora representa las características técnicas que el fabricante alcanza sobre el bien,
resaltando tanto datos generales y específicos
como la potencia, fuerza, consumo, entre otros (Figura 2a). y la ficha técnica del activo Pre
limpia describe las cualidades técnicas intrínsecas del activo que el
fabricante alcanza sobre el bien, resaltando tanto datos generales y
específicos como la potencia, fuerza, consumo, entre otros (Figura 2b).
Figura 2. Fichas técnicas de máquinas
críticas
7° etapa:
Hojas de vida de máquinas críticas
En la Figura 3,
se muestran la Hoja de vida de máquina selectora (Figura 3a); y la Hoja de vida
de la maquina pre limpia (Figura 3b), utilizada en el diseño.
Figura 3. Hoja de vida de máquinas
críticas.
8° etapa:
Actividades de mantenimiento
Se muestra en la
Tabla 5 las actividades ejecutadas de mantenimiento por cada uno de los activos
críticos, las cuales se desarrollaron en periodos diarios, semanales y
quincenales. Al respecto de la máquina 1, se desarrollaron 4 actividades y
concerniente a la máquina 2, se llevaron a cabo 6 actividades de mantenimiento.
Tabla 5. Actividades de mantenimiento.
|
N° |
Máquina |
Código |
Actividades |
Frecuencia |
|
|
|
A1A |
Limpieza e inspección |
Día |
|
|
|
A1B |
Inspección y engrase de pistones |
Semana |
|
1 |
Selectora |
A1C |
Inspección del aceite
del motor |
Quincena |
|
|
|
A1D |
Revisión de los
cables |
Día |
|
|
|
A2A |
Limpieza e inspección |
Día |
|
|
|
A2B |
Limpieza de filtros
de aire |
Semana |
|
2 |
Pre limpia |
A2C |
inspeccionar estado de válvulas |
Semana |
|
|
|
A2D |
Inspección de estabilizador de voltaje |
Día |
|
|
|
A2E |
Revisar inyectores |
Quincena |
|
|
|
A2F |
Revisar estado de bandejas |
Semana |
9° etapa:
Instructivos de mantenimiento
En la maquina
Selectora (Código de equipo AMST22-1) (Código de actividades: A1A; A1B; A1C;
A1D), el tiempo del mantenimiento es de una hora aproximadamente. El equipo que
se necesita es: juego de llaves, juego de desarmadores, plano de la máquina,
sensor a cambiar, multitester, EPPS, contenedor de residuos y alicate. El
procedimiento para el mantenimiento: asegurarse del uso del EPPS, presionar el
botón de parar la máquina, desconectar el equipo de la red, limpiar e
inspeccionar el equipo, egrese de pistones, revisar el estado del
funcionamiento del motor, verificar el estado del cableado de la máquina,
cerrar tapa de la máquina, poner en funcionamiento la maquina y verificar que
funcione correctamente.
Máquina pre
limpia (Código de equipo AMPL2-1) (Código de actividades: A2A; A2B; A2C; A2D;
AZE; AZF), el tiempo de mantenimiento es de una hora y media aproximadamente.
El equipo que se necesita es: juego de llaves, juego de desarmadores, grasa,
multitester, EPPS, y franela. El procedimiento para el mantenimiento:
asegurarse el uso de EPPS, presionar el botón de parar la maquinaria,
desconectar el equipo de la red, retirar la tapa, limpiar el equipo con
franela, revisar filtros de aire, limpiar filtros de aire, revisar estado de
las válvulas, revisar el voltaje del equipo, revisar inyectores, escanear el
equipo, tapar el equipo y asegurar, poner en funcionamiento la maquina
asegurándose de que funcione.
10° etapa: Cronograma de actividades de mantenimiento
En
la Tabla 6 se muestra el cronograma de cada una de las actividades de mantenimiento que fueron ejecutas. En la
semana 1 se desarrollaron las
actividades A1A, A1B, A1D, A2A, A2B, A2C, A2D y A2F. Bajo esa secuencia
y en base a la frecuencia de ejecución se desarrollaron las actividades de mantenimiento
en las siguientes 3 semanas.
Tabla 6. Cronograma de actividades.
|
Maquina |
Código |
Actividad |
Frecuencia |
PERIODO: enero 2022 |
|||
|
Semana 1 |
Semana 2 |
Semana 3 |
Semana 4 |
||||
|
Selectora |
A1A |
Limpieza e inspección. |
Día |
Lunes a sábado |
Lunes a sábado |
Lunes a sábado |
Lunes a sábado |
|
A1B |
Inspección y engrase de pistones. |
Semana |
Jueves |
Jueves |
Jueves |
Jueves |
|
|
A1C |
Inspección del aceite
del motor. |
Quincena |
|
Sábado |
|
Sábado |
|
|
A1D |
Revisión de los cables. |
Día |
Lunes a sábado |
Lunes a sábado |
Lunes a sábado |
Lunes a sábado |
|
|
Pre limpia |
A2A |
Limpieza e
inspección. |
Día |
Lunes a sábado |
Lunes a sábado |
Lunes a sábado |
Lunes a sábado |
|
A2B |
Limpieza de filtros de aire. |
Semana |
Viernes |
Viernes |
Viernes |
Viernes |
|
|
A2C |
inspeccionar estado
de válvulas. |
Semana |
Miércoles |
Miércoles |
Miércoles |
Miércoles |
|
|
A2D |
Inspección de estabilizador de voltaje. |
Día |
Lunes a sábado |
Lunes a sábado |
Lunes a sábado |
Lunes a sábado |
|
|
A2E |
Revisar inyectores. |
Quincena |
|
Sábado |
|
Sábado |
|
|
A2F |
Revisar estado
de bandejas. |
Semana |
Lunes |
Lunes |
Lunes |
Lunes |
|
Discusión
El diseño
del plan de mantenimiento preventivo para los activos de la empresa constó de
10 etapas: localización de activos, inventario y codificación, análisis de criticidad,
selección de máquinas/equipos críticos, codificación de activos críticos,
elaboración de fichas técnicas, elaboración de hojas de vida, actividades de
mantenimiento, instructivos de mantenimiento y cronograma de actividades de
mantenimiento. La ejecución de estas etapas que comprenden el plan de
mantenimiento se llevó a cabo mediante la representación gráfica de los equipos
y máquinas de la empresa mediante unos diagramas de distribución, y en base a
estas se enfocaron las demás etapas de este plan para poder mejorar la
disponibilidad de las mismas.
Concordando
con las investigaciones de Anticona, y Quiroz (2017) quienes llevaron a cabo un
procedimiento similar que abarcaron 9 etapas desde el inventario de los activos
hasta el cronograma de ejecución de tareas. Si bien no se trató de empresas del
mismo rubro, el procedimiento guarda su semejanza y ahí radica el aporte de
esta investigación. Del mismo modo, Martínez (2017) en su estudio desarrollado
en una empresa de transporte ejecutó e implementó el plan de mantenimiento con
las mismas etapas llevadas a cabo en este trabajo. Al tratarse de otra
organización de diferente sector económico, también se desarrolló un similar
proceso de aplicación del plan de mantenimiento de los equipos.
Por otro
lado, García (2011) comenta que la gestión del mantenimiento consta de vario
pasos y etapas durante la implementación, donde se conocen los puntos críticos
y débiles de las maquinarias, para evitar sobre costos, de esa manera se logra
realizar las reparaciones en equipos y maquinarias con mayor facilidad.
También, Sánchez et al., (2021) agrega que el mantenimiento es fundamental y de
alcance horizontal ya que se realiza junto a los mismos operadores quienes son
los que están en todo momento con las maquinarias.
Además,
Alberti (2020) dice que el mantenimiento se basa en identificar y reportar las
necesidades de la maquinaria y el buen estado de la infraestructura, y para
ejecutar este mantenimiento se deben de encontrar aquellas variables físicas,
como consumo excesivo de energía, temperatura no correcta, vibración, entre
muchas más variables para determinar los activos que son más afectado por
estas.
CONCLUSIONES
Con el plan de mantenimiento preventivo
diseñado para las maquinarias de la empresa en estudio, se logra un control en
las tareas de mantenimiento, ya que permite tener planificado en el mes, cada
una de las actividades que se requieren realizar para que las máquinas que
fueron detectadas como críticas, logren mantenerse en funcionamiento, y así
evitar que la producción del producto se paralice. Por lo tanto, se da
cumplimiento al objetivo de la investigación. Siendo positivo para la empresa.
En este sentido, se recomienda a la
compañía molinera poner énfasis y un mayor compromiso en la adopción de mejoras
con miras a mantener la vida útil no sólo de las maquinas críticas, sino de
todos activos que involucra el sistema productivo del proceso de pilado de
arroz. La entidad, por medio del ingeniero de producción y jefe de
mantenimiento, deben continuar adoptando esta propuesta de mejora para la
maquinaria, ya que se pudo establecer mejoras positivas para la disponibilidad
de las mismas, además de realizar un seguimiento constante a cada uno de los
activos para que, en caso de una avería o fallo, se pueda actuar de manera
inmediata en brindar una solución precisa y efectiva.
CONFLICTO DE INTERESES. Los autores
declaran que no existe conflicto de intereses para la publicación del presente artículo
científico.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Alberti, A. (24 de
agosto de 2020). ¿Cómo calcular la disponibilidad
de una máquina? ALS Global.
https://www.alsglobal.com/es/News-and-publications/2022/06/como-calcular-a-disponibilidade-de-maquinas-e-equipamentos
Anticona Chicana, R.
F., y Quiroz Cabañas, E. (2017). Implementación de la metodología de
mantenimiento progresivo para mejorar la productividad en la planta de
producción de pañales Procter & Gamble, 2013-2015. [Tesis de licenciatura,
Universidad Privada del Norte]. https://hdl.handle.net/11537/12516
Azoy Capote, A.
(2018). Diagnóstico de la gestión del mantenimiento en una Unidad Empresarial de Base de Artemisa, Cuba.
Revista Ingeniería Agrícola, 5(4), 10-13. ISSN: 2306-1545. https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=586261427002
Calderón, L. (2020). Propuesta de implementación de un programa
de mantenimiento preventivo para incrementar la disponibilidad de equipos que conforman el proceso de secado industrial de la empresa
Molino Samán SRL. [Tesis
de grado, Universidad Privada del Norte. Trujillo.https://www.academia.edu/39908668/PLAN_DE_MANTENIMIENTO_PREVEN TIVO_DE_MOLINO_SAMAN_SRL
Díaz-Contreras, C., Murga-Villanueva, C., Quezada- Lara, V., Catari-Vargas, D., y
Díaz-Vidal, G. (2020). Efectividad general
de equipos (OEE) ajustado por costos. Inter ciencia. 45(3), 158-163[fecha de
Consulta 3 de Julio de 2022]. ISSN: 0378- 1844. https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=33962773006
García, A. (2011)
Productividad y reducción de costos: para la
pequeña y mediana industria.
2ª. ed. México: Trillas. 304. ISBN: 978-60717-0733- 8.
Martínez, C. (2017). Proponer una gestión de
mantenimiento para todos los equipos
de línea amarilla de una empresa que brinda servicio en alquiler de maquinaria. UPC: http://hdl.handle.net/10757/600661
Mercado, V., y Peña,
J. (2017). Modelo de gestión de mantenimiento
enfocado en la eficiencia y optimización de la energía eléctrica. Saber, 28, (1) 99-105. https://repositorioacademico.upc.edu.pe/bitstream/handle/10757/600661/?sequence=2
MINAGRI (Ministerio
de Agricultura y Riego). (2017). El arroz, el cereal de las mesas https://www.midagri.gob.pe/portal/26-sector-agrario/arroz
Moreno Rojo, C, Minaya
Luna, C., Alavedra
Flores, C. (2017). Gestión de mantenimiento preventivo y su relación con la
disponibilidad de la flota de camiones 730e Komatsu-2013. (34),
11- 26. ISSN: 1025-9929. https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=337450992001
Sánchez, J., Cesáreo,
F., Alarcón, M., Martínez, F. (2021). Mantenimiento predictivo para el uso eficiente de agitadores industriales en
destiladores y reactores. Revista DYNA. 96(1),
17-21. ISSN: 0012-7361. https://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo=7714383
Vargas-Vargas, I., Estupiñán-Díaz, S., Díaz-Molina, A. (2017). Actualidad mundial de los
sistemas de gestión del mantenimiento. ICIDCA.
Sobre los Derivados
de la Caña de Azúcar. 51(2), 10-16. ISSN: 0138-6204. https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=223154251002
Viscaíno-Cuzco, M., Villacres-Parra, S., Gallegos-Londono, C., y Negrete-Costales, H. (2019). Evaluación de la gestión del mantenimiento en Hospitales
del Instituto Ecuatoriano de Seguridad Social
de la Zona 3 del Ecuador. Ingenius. 22 59-71. http://scielo.senescyt.gob.ec/scielo.php?pid=S1390-860X2019000200059&script=sci_arttext